6月27日，公司組織參觀吉利汽車西安制造基地與和利時西北研發(fā)基地，學(xué)習(xí)先進(jìn)生產(chǎn)管理經(jīng)驗、自動化技術(shù)應(yīng)用及數(shù)字化運營模式，助力公司智能制造升級。

出發(fā)前，董事長在動員講話中強調(diào)：“這次參觀要帶著三個目標(biāo)，一是帶著問題去，帶著收獲回；二是要深入學(xué)習(xí)吉利工廠的標(biāo)準(zhǔn)化管理經(jīng)驗；三是務(wù)必確保全程安全。”

本次參觀的吉利汽車制造基地與和利時西北研發(fā)基地，代表了國內(nèi)智能制造的最高水平。參觀團(tuán)隊將重點學(xué)習(xí)吉利與和利時公司精益化生產(chǎn)管理體系、智能化產(chǎn)線改造經(jīng)驗、工業(yè)自動化創(chuàng)新應(yīng)用等。

第一站 吉利汽車西安制造基地

第一站先是參觀了代表工業(yè)4.0水平的吉利汽車自動化生產(chǎn)線，從沖壓、焊接、烤漆、檢測等環(huán)節(jié)實現(xiàn)機器人操作的柔性自動智能化整車生產(chǎn)線，各個車間內(nèi)成排的機械手臂和智能機器人，也讓我們對“黑燈工廠”有了新的認(rèn)識。

在講解人員的帶領(lǐng)下，大家依次參觀了沖壓車間、焊裝車間及總裝車間，其中焊裝車間已實現(xiàn)全程無人的智能化，車間機器人在總控命令、程序的控制下，有條不紊地工作、轉(zhuǎn)運?？傃b車間使用移動人機工學(xué)小車保證一車一料，有效避免混料漏料。

沖壓車間采用先進(jìn)的“五序全自動沖壓工藝”，裝備2條高速全自動連續(xù)沖壓生產(chǎn)線，材料從拆垛、上料、清洗、雙件分離、壓縮機傳輸，一直到?jīng)_壓件下線，全部采用自動化實現(xiàn)。零件從線尾到?jīng)_壓件庫的轉(zhuǎn)運，實現(xiàn)AGV自動搬運，真正做到生產(chǎn)區(qū)域無人化管理。參觀過程中我們能夠看到，沖壓車間內(nèi)機械臂在自動化生產(chǎn)，僅有少量工作人員在控制室監(jiān)測。

焊裝是整車制造四大工藝中的第二個環(huán)節(jié)，主要負(fù)責(zé)白車身焊接組裝與四門兩蓋的裝備調(diào)整工作，通過焊裝工藝可以完成整個白車身骨架的構(gòu)建。焊裝車間建筑面積 9.1 萬平方米；車間配備 886 臺 ABB 機器人，焊接自動化率 100%，同時配備有三坐標(biāo)測量間、尺寸匹配間、全破壞檢查間、金相試驗間，滿足白車身制造過程尺寸測量和焊接強度試驗功能需求。更有亞洲最大機械臂“大吉”“大利”將參觀過程推向高潮。

總裝車間是車輛生產(chǎn)四大工藝的最后一站。底盤整體自動合裝實現(xiàn)車身與底盤全自動一次合拼，46組螺栓全自動同步擰緊，精度控制在0.15?mm之內(nèi)，擰緊數(shù)據(jù)在線監(jiān)控，確保裝配精度的一致性，前后風(fēng)擋玻璃、輪胎實現(xiàn)無人化自動裝配。生產(chǎn)現(xiàn)場AGV運輸系統(tǒng)全部由機器人自動完成，可以紅外感應(yīng)障礙物并緊急避讓。

第二站 和利時西北研發(fā)基地

第二站參觀了和利時西北研發(fā)基地的科研實驗中心、設(shè)備組裝車間及集成測試實驗室，感受智慧產(chǎn)業(yè)園區(qū)硬實力，近距離了解了和利時集團(tuán)在軌道交通自動化控制系統(tǒng)、核電儀控設(shè)備等核心產(chǎn)品的研發(fā)過程，直觀感受到國產(chǎn)技術(shù)在高鐵、核電等“大國重器”中的突破性應(yīng)用。

在企業(yè)信息化展廳內(nèi)，電子看板實時呈現(xiàn)全球項目數(shù)據(jù)，HOLLiMES系統(tǒng)與ERP、PDM無縫對接，形成從研發(fā)到交付的全鏈路數(shù)字化管理。這里不僅是自動化工廠，更是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的“神經(jīng)中樞”。

此次參訪打破了大家對傳統(tǒng)制造業(yè)的認(rèn)知，和利時和吉利工廠的實踐讓大家看到管理創(chuàng)新與技術(shù)突破是企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的雙引擎，在未來的工作中，將把自己在此次參觀中學(xué)到的知識和經(jīng)驗運用到實踐中，不斷提升自己的綜合素質(zhì)和能力。公司也將在追求技術(shù)突破的同時，密切關(guān)注行業(yè)發(fā)展趨勢，積極吸收國內(nèi)外先進(jìn)技術(shù)和管理理念，不斷創(chuàng)新保持企業(yè)的競爭力。